Ачык согуу деген эмне?

Ачык согуу деп жөнөкөй универсалдуу аспаптарды колдонгон же согуу жабдыгынын үстүнкү жана астыңкы бөтөнчөлөрүнүн ортосуна сырткы күчтөрдү түздөн-түз киргизип, даярды деформациялоо жана талап кылынган геометриялык форманы жана ички сапатты алуу үчүн согуу ыкмасын билдирет.Ачык согуу ыкмасы менен өндүрүлгөн согуу ачык согуу деп аталат.

Ачык согуу негизинен согмалардын чакан партияларын чыгарат жана бланкаларды калыптандыруу жана кайра иштетүү үчүн балка жана гидравликалык пресс сыяктуу согуу жабдууларын колдонот, квалификациялуу согууларды алат.Ачык согуу процесстеринин негизги процесстерине бурулуш, узартуу, тешүү, кесүү, ийүү, буроо, жылдыруу жана согуу кирет.Ачык согуу ысык согуу ыкмасын кабыл алат.

Ачык согуу процесси негизги процессти, көмөкчү процессти жана бүтүрүү процессин камтыйт.

Ачык согуунун негизги процесстерине ызалоо, узартуу, тешүү, ийүү, кесүү, буроо, жылдыруу жана согуу кирет.Чыныгы өндүрүштө эң көп колдонулган процесстер бузат, узартуу жана тешүү.

Көмөкчү процесстер: деформацияга чейинки процесстер, мисалы, жаактарды басуу, болот куйма четтерин басуу, ийиндерди кесүү ж.б.

Аяктоо процесси: согмалардын бетиндеги кемчиликтерди азайтуу процесси, мисалы, тегиз эместикти жоюу жана согмалардын бетин калыптандыруу.

Артыкчылыктары:

(1) Согуу чоң ийкемдүүлүккө ээ, ал 100кгдан аз кичинекей бөлүктөрдү жана 300т чейин оор бөлүктөрүн чыгара алат;

(2) Колдонулган куралдар жөнөкөй жалпы куралдар;

(3) Согууну калыптандыруу – бул ар түрдүү региондордо даярды акырындык менен деформациялоо, демек, бир эле согуу үчүн талап кылынган согуу жабдууларынын тоннасы моделдик согууга караганда алда канча аз;

(4) Жабдуулар үчүн төмөн тактык талаптары;

(5) Кыска өндүрүш цикли.

Кемчиликтери жана чектөөлөрү:

(1) Өндүрүштүн натыйжалуулугу моделдик согуудан алда канча төмөн;

(2) Согуулар жөнөкөй формаларга, аз өлчөмдөгү тактыкка жана орой беттерге ээ;Жумушчулар жогорку эмгек сыйымдуулугуна ээ жана жогорку техникалык билимди талап кылат;

(3) Механизацияга жана автоматташтырууга жетишүү оңой эмес.

Көбүнчө туура эмес согуу процессинен келип чыккан кемчиликтер

Туура эмес жасалмалоо процессинен келип чыккан кемчиликтер, адатта, төмөнкүлөрдү камтыйт:

Ири бүртүкчөлөр: Ири бүртүкчөлөр, адатта, жогорку баштапкы согуу температурасы жана жетишсиз деформация даражасы, жогорку акыркы согуу температурасы же деформация даражасынын критикалык деформация зонасына түшүшү менен шартталган.Алюминий эритмесинин ашыкча деформациясы, анын натыйжасында текстура пайда болот;Жогорку температурадагы эритмелердин деформация температурасы өтө төмөн болгондо, аралаш деформациялык структуралардын пайда болушу да одоно бүртүкчөлөрдү пайда кылышы мүмкүн.Оор дан өлчөмү согмалардын пластикалык жана бышыктыгын азайтат жана алардын чарчоо көрсөткүчтөрүн бир топ төмөндөтөт.

Бир калыпта эмес дан өлчөмү: Бир калыпта эмес дан өлчөмү бир согуу кээ бир бөлүктөрүндө өзгөчө орой бүртүкчөлөрү бар экенин билдирет, ал эми башка майда бүртүкчөлөрү бар.Дан өлчөмүнүн тегиз эмес болушунун негизги себеби, дандын ар кандай даражадагы фрагментацияга алып келген тегиз эмес деформациясы, же критикалык деформация зонасына түшкөн локалдык аймактардын деформациялык даражасы, же жогорку температурадагы эритмелердин локалдык жумуш катаалданышы, же өчүрүү жана ысытуу учурунда дандардын жергиликтүү ириңдеши.Ысыкка чыдамдуу болот жана жогорку температурадагы эритмелер бир калыпта эмес дан өлчөмүнө өзгөчө сезгич болушат.Дандын өлчөмү бирдей эмес болушу согмалардын бышыктыгын жана чарчоону бир кыйла төмөндөтөт.

Муздак катуулануу кубулушу: Согуу деформациясы учурунда, төмөн температуранын же тез деформациянын ылдамдыгынан, ошондой эле согуудан кийин тез муздаганда, кайра кристаллдашуудан келип чыккан жумшартуу деформациядан келип чыккан бекемдөөгө (катууга) жетпей калышы мүмкүн, натыйжада ысык согуудан кийин согуу ичиндеги муздак деформация структурасы.Бул уюмдун болушу согмалардын бекемдигин жана катуулугун жакшыртат, бирок пластикалык жана катуулукту азайтат.Катуу суук катуулануу жасалма жаракаларга алып келиши мүмкүн.

Жарыктар: Согуу жаракалары, адатта, согуу учурунда олуттуу чыңалуудан, кесүү стрессинен же кошумча чыңалуудан келип чыгат.Жарака, адатта, эң жогорку стресс жана эң ичке калыңдыгы бар жерде пайда болот.Дайындыктын бетинде жана ичинде микро жаракалар бар болсо, же даярдын ичинде уюштуруу кемчиликтери бар болсо, же термикалык иштетүү температурасы ылайыктуу эмес болсо, натыйжада материалдын пластикасы азайса, же деформация ылдамдыгы өтө тез болсо же деформация даражасы өтө чоң, материалдын уруксат берилген пластик көрсөткүчүнөн ашса, ириңдөө, узартуу, тешүү, кеңейүү, ийүү жана экструзия сыяктуу процесстерде жаракалар пайда болушу мүмкүн.